6 способов повысить КПД полимерного оборудования

Чек-лист: как повысить производительность полимерного оборудования

На полимерном предприятии даже кратковременное снижение производительности может привести к серьезным убыткам. Чтобы снизить риски, важно постоянно мониторить состояние оборудования и внедрять улучшения. Рассказываем, какие способы могут повысить КПД.

Оптимизируйте настройки оборудования

Качество продукции во многом зависит от параметров оборудования ↓

Температурные режимы. Неправильно подобранная температура — одна из частых причин брака и снижения производительности. Например, для полипропилена перегрев вызывает деградацию свойств материала, а недостаточный нагрев увеличивает вязкость. Оптимальный диапазон для каждого полимера указан в технической документации, но его нужно корректировать с учетом нагрузки и износа оборудования. ПТР может плавать от партии к партии.

Давление и скорость экструзии, литья. Скорость шнека экструдера и давление впрыска на ТПА напрямую влияют на качество изделий. Слишком высокая скорость экструзии приводит к «волнам» на поверхности профиля, а низкая — к неоднородному расплаву. Для литья под давлением важно учитывать усилие смыкания формы: если оно ниже, чем требуется, по швам образуются излишки материала.

Подбирайте настройки температуры, давления и скорости экспериментально на основе значений из документации. Фиксируйте параметры для каждого типа изделий.

Кроме того, периодически проводите калибровку оборудования, даже если оно новое. Например, у экструдеров со временем изнашивается шнек, а у ТПА возникают отклонения в смыкании форм — все это приводит к дефектам. Профилактическая калибровка снижает брак.

Проводите регулярное техническое обслуживание

Для бесперебойной работы полимерного оборудования важно соблюдать регламент технического обслуживания.

Еженедельно проверяйте состояние нагревательных элементов, работу датчиков температуры и давления, уровень масла в гидросистеме. Каждый месяц осматривайте приводные ремни и цепи на износ, тестируйте системы аварийной остановки.

Раз в квартал проводите полную диагностику электронных компонентов и пневмосистем. Так вы выявите наибольшую часть потенциальных неисправностей до того, как они отразятся на работе оборудования и качестве продукции.

Каждые две-три недели чистите узлы, смазывайте детали, заменяйте изношенные элементы на новые. Особое внимание уделите направляющим пресс-форм и подшипникам шнеков: они изнашиваются быстрее всего.

Следите за качеством сырья

Качество сырья влияет на стабильность производственного процесса. Гигроскопичные материалы при повышенной влажности оставляют пузыри на поверхности, а неоднородная фракция гранул приводит к неравномерному плавлению. 

Чтобы снизить вероятность дефектов, используйте сырье только от проверенных поставщиков с техническими паспортами и сертификатами качества.

Также предприятия часто используют регранулят — это снижает себестоимость и уменьшает вред для окружающей среды. Но вторично переработанное сырье требует особого внимания. Проводите дополнительную фильтрацию, чтобы удалить примеси, которые могут привести к ухудшению качества. 

Автоматизируйте процессы

Провести автоматизацию можно с помощью датчиков, систем мониторинга, роботизированных устройств. Такой подход снижает человеческий фактор, минимизирует ошибки и повышает производительность

Вот какие процессы можно автоматизировать ↓

Централизованная подача сырья. Замена ручной загрузки на силосы и вакуумные трубы ускоряет подачу материала и исключает его потери. 

Дозирование добавок. Автоматические смесители точно отмеряют красители, стабилизаторы и другие компоненты. Это исключает ошибки в пропорциях, которые неизбежны при ручном дозировании.

Съем изделий. Промышленные роботы сокращают время на съем в несколько раз, работают без остановок и ошибок.

Упаковка. Автоматические транспортеры и накопители перемещают готовые изделия без участия человека.


Автоматизация процессов сокращает необходимость в рабочей силе и помогает сэкономить

Вовремя модернизируйте оборудование

Полная замена линии обходится дорого. Чтобы сэкономить без ущерба для качества изделий, можно обновить отдельные узлы. Для этого рекомендуем держать ЗиП на складе. Частичная модернизация подойдет в следующих ситуациях:

• износ ключевых узлов — шнеки и гидроцилиндры выходят из строя быстрее всего, при этом другие компоненты могут оставаться в хорошем состоянии;

• использование новых материалов — например, усиленный шнек для композитов с наполнителем;

• локальные проблемы — допустим, частые сбои из-за устаревшей системы охлаждения.

Обучайте персонал

Ошибки операторов снижают производительность линии. Самые частые случаи — неправильная настройка параметров, нарушение последовательности запуска оборудования, некорректное обслуживание.

Чтобы избежать ошибок, связанных с человеческим фактором, внедрите производственные стандарты и систему корпоративного обучения. Например:

Обучайте персонал на тренажерах виртуальной реальности — современные VR-системы имитируют реальную рабочую среду. Сотрудник надевает очки виртуальной реальности и попадает в цифровое пространство, где выполняет различные задания. Например, провести диагностику оборудования или настроить его.

Разбирайте кейсы с производства — обучение на примере реальных ситуаций эффективнее, чем сухая теория. Например, если в этом месяце качество продукции снизилось из-за неисправного оборудования, проведите с сотрудниками встречу. Разберите на ней причины ситуации и способы решения. Помните, что цель — не сделать персоналу выговор, а найти выход.

Используйте систему наставничества — опытные сотрудники обучают новичков. Для наставников такая система дает шанс поделиться знаниями, а для новых сотрудников — быстро погрузиться в рабочие процессы.

Что важно запомнить

1. Оптимизируйте настройки оборудования. Правильные температурные режимы и давление, а также регулярная калибровка снижают брак.
   
   
2. Проводите техническое обслуживание. Плановый осмотр и замена узлов увеличивают ресурс оборудования.
   
   
3. Следите за качеством сырья. Сушка гигроскопичных материалов и фильтрация регранулята уменьшают риск дефектов.
   
   
4. Внедряйте автоматизацию. Централизованная подача сырья, роботизированный съем, автоматическое дозирование добавок и упаковка снижают человеческий фактор и экономят время.
   
   
5. Проводите модернизацию. Чтобы не обновлять линию целиком, можно заменять отдельные компоненты.
   
   
6. Обучайте персонал. Внедрите систему наставничества, обучение на тренажерах виртуальной реальности и разбор кейсов с производства.

Свежие новости в tg-канале

https://t.me/polytechnika_ru